6S ist das Fundament für jede Lean Durchführung. 6S visualisiert eine Standardarbeitsweise und hilft Verschwendungen zu visualisieren. Es gibt sechs Schritte um ein System zu erstellen, welches Kontinuität garantiert. Für jeden Schritt gibt es verschiedene Werkzeuge um Standardverhältnisse zu halten.
SICHERHEIT ist das erste S und das wichtigste der 6S. Menschen sind das wichtigste Eigentum einer Firma. Ohne Menschen kann man keine Produkte produzieren, um Kunden zu beliefern.
Jede Standardarbeitsweise muss die effizienteste, günstigste aber vor allem sicherste Weise von arbeiten garantieren. Nur mit sicherer Arbeitsweise kann man auf dem langen Begriff die Menschen benutzen. Je weniger Arbeitsstress für die Menschen, desto mehr Wert kann Arbeit für den Menschen darstellen.
Wie bekommt man den Focus auf die Sicherheit? Zum ersten haben wir ein Sicherheitskreuz in der Kommunikationzelle, welches jeden Tag besprochen wird. Zweitest besteht die Möglichkeit ‚near misses‘ zu registrieren. Das sind kleine Verbesserungsvorläge basierend auf Sicherheit. Diesen können auf beinahe Unfälle basieren. Zum dritten können wichtige Sicherheitspunkte in Bereich der ‚Standard Operating Procedures‘ visualisiert werden.
(aus)SORTIEREN ist das zweite S der 6S, und bedeutet, dass man guckt welches Geräte oder Material man an seinen Arbeitsplatz benötigt. Dinge die man nicht auf dem Arbeitsplatz braucht, müssen weggenommen werden. Oder kurz gesagt: ‚Wenn du es nicht brauchst, schmeiß es raus! ‘
Vor dem Sortieren kann man die Rote Karte Zone benutzen. Die Rote Karte Zone ist ein Ort wo man Material oder Geräte platzieren kann, die man bei der Arbeit nicht braucht. Die Kollegen haben dann 2 Wochen Zeit um die Geräte oder die Materialien zurück zu stellen, wenn es notwendig ist. Nach zwei Woche sollten die Geräte oder Materialien definitiv weggebracht worden sein.
ORDNEN (STRAIGHTEN) ist der Weg, um alles was man auf den Arbeitsplatz benötigt übersichtlich zu machen. Ein fester Platz für alles führt dazu, dass man nie mehr etwas suchen muss und alles was man braucht gleich finden kann.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten um Material und Geräte zu ordnen. Man kann zum Beispiel bei großen Geräten Markierung am Boden anbringen und kleinere Geräte auf ein sogenanntes Schattenbrett stellen. Mit dieser Visualisierung kann man direkt sehen ob etwas nicht da ist. (Fehler das Standard)
SÄUBERN ist der nächste Schritt von 6S. Es gibt zwei Gründe für diesen Schritt. Zum Ersten ist Schmutz eine Ursache für Störungen bei Maschinen. Zum Zweiten finden Operators oft Fehler in den Maschinen, die Fehler oder Problemen beider Ausgabe verursacht haben. Dadurch können die Probleme gelöst werden bevor großer Probleme entstehen.
In Firmen mit vielen Maschinen wurde Säubern als Teil von ‚Total Productive Maintenance‘ eingeführt. Weiterhin kann man verständlich machen und visualisieren wie welches Teil eines Arbeitsplatzes zu säubern ist und wann.
STANDARDISIEREN ist Schritt fünf von 6S und bedeutetet, dass jeder weiß was die heutigen Verständnisse für einen sauberen und ordentlichen Arbeitsplatz sind. Diesen Standard kann man ebenfalls visualisieren, zum Beispiel mit einem A4 Papier mit einem großen Bild darauf wie der Arbeitsplatz, oder Teile von einem Arbeitsplatz aussehen müsste.
STANDARD HALTEN (SUSTAIN) ist die letzte und vielleicht die schwierigste von allen Schritten. 6S ist kein einmaliger Prozess, worin man seinen Arbeitsplatz sauber macht. Es ist ein Kontinuierlicher Prozess von Kontrollen, ob wir zur heutigen Zeit die richtigen Standards für unsere Job haben. Dazu gehört auch das Ändern von Standards – mit dem Kaizen - wenn das notwendig ist.
Das Tool, welches dafür benutzt werden kann, ist Kamishibai, was in kurz ein Mini-Audit bedeutetet. In ein paar Minuten kann jede Person mit drei kurzen Fragen auf einer Karte, den heutige Status der Standards betrachten und wenn möglich verbessern.
6S ist das Fundament jeder Lean Ausführung. Für mich persönlich sind die zwei Tools ‚Red Tag Zone‘ und ‚Kamishibai‘ die wichtigsten Tools um aus 6S einen Kontinuierlichen Prozess zu machen, an Stelle von einer einmaligen Aktion.
Dieser Artikel ist Artikel 2/5 der Serie ‘Lean Haus für die Fertigung’
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