Gemäß Taiichi Ohno, dem Vater der Lean Gedanken, gibt es nur eine Möglichkeit Verschwendungen zu finden: durch Beobachtung. In seiner bekannten Übung ´im Kreis stehen´ zeichnete er ein Kreis auf die Produktionsfläche und ließ Manager darin solange stehen, bis sie ein Problem gefunden hatten. Persönlich befürworte ich der Idee um Verschwendungen durch Beobachtung zu finden, jedoch nutze ich auch gerne Geräte um Verschwendungen systematisch zu entdecken und zu eliminieren. In diesem Artikel werden die acht Verschwendungsarten beschrieben, in Kombination mit den Methoden, die genutzt werden können, um diese Verschwendungen strukturell zu finden und zu minimieren.
DEFEKTE sind die ersten Art der Verschwendungen. Defekte führen zu zusätzliche Arbeit und Ausschluss im günstigsten Fall, oder unzufriedenen Kunden im schlechtesten Fall. Beide führen zusätzliche kosten mit sich mit und deshalb müssen Defekte vermieden werden. Zwei Methoden die hierbei unterstutzen können, sind Poka Yoke und standardisierte Arbeit.
Poka Yoke ist die Japanische Arbeitsweise zur Eliminierung von Fehlerpotentialen. Ein Beispiel ist ein Stecker und eine Steckdose. Es gibt nur eine Möglichkeit wie man den Stecker in die Steckdose stecken kann, womit die Chance eine Maschine falsch anzuschließen fast unmöglich ist.
Standardisierte Arbeit bedeutet, dass eine Aufgabe detailliert beschrieben wird in Form von Arbeitsanweisungen oder Standard Operating Procedures (SOP) auf Englisch. Mittels einer festen Reihenfolge von Aufgaben, wird die Chance ein Teil der Arbeit zu vergessen kleiner. Außerdem wird die Mitarbeiterabhängige Unausgeglichenheit des Prozesses minimiert.
ÜBERPRODUKTION findet statt, wenn mehr produziert wird als die Kunde nachfragt. Dies kann vorliegen, weil man davon ausgeht das man Fehler macht und darum extra produziert (siehe oben) oder wenn es zum Beispiel ökonomisch günstiger ist in größeren Batches zu produzieren. Überproduktion ist durch große Bestände in der Fabrik gekennzeichnet und kann durch Verwendung von SMED oder Kanban minimiert werden.
SMED ist ein Akronym für ´Single Minute Exchange of Die´ was der Name für die Methode ist, um die Maschinenumstellung bis eine Minute zu reduzieren. Wenn Maschinenumstellungen weniger Zeit (und damit Geld) kosten, wird es ökonomischer in kleineren Batches zu produzieren womit Überproduktion vermieden wird. SMED basiert auf zwei Aufgaben: 1) Mach so viel wie mögliche Teile der Umstellung wann die Maschine produziert, und 2) Verkürze die Zeit der Umstellungsschritte in welche die Maschine nicht produzieren kann, entweder durch Vereinfachung, Eliminierung, oder Parallelisierung von Aktionen.
Kanban ist die Bezeichnung für ein System von Signalen (traditionell in Form von Kärtchen) welche Pull Produktion unterstützt. Von Ende bis Anfang des Prozesses werden Kärtchen von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz gegeben mit der genauen Anzahl an Produkten, welche produziert werden muss, um sie den Kunden zu liefern. Hierdurch hat jeder Arbeitsplatz die Möglichkeit eventuelle Bestande für den Auftrag zu nutzen.
WARTEN ist die dritte Art der Verschwendung. Wartezeiten sind alle Zeiten, in welchen ein Produkt auf der Produktionsfläche steht, ohne dass dem Produkt Wert hinzugefügt wird. Auch Menschen und Maschinen können Wartezeiten in ihrem Arbeitszyklus haben, wenn sie beispielsweise auf Materialen, Informationen oder Instruktionen warten. Methoden welche zum das Visualisieren und minimieren von Wartezeiten beitragen sind Zeitstudien, Taktzeit und das Yamazumi (Balancieren der Linie).
In Zeitstudien wird der Ablauf des Prozesses beobachtet. Hierbei werden Prozesszeiten, Wartezeiten und Durchlaufzeiten unterschieden. Prozesszeiten sind die Zeiten worin ein Produkt bearbeitet (Wert zugefügt) wird. Wartezeiten sind die Zeiten worin ein Produkt auf Bearbeitung wartet. Durchlaufzeiten sind die Gesamtzeiten, in denen ein Produkt sich in einem Prozess befindet, also die Prozesszeiten plus Wartezeiten. Das Ziel dieser Studien ist mithilfe von Analysen herauszufinden wo Wartezeiten sich befinden, sodass sie durch Kaizen reduziert werden können.
Taktzeit ist der Name für das Tempo mit welchem produziert werden muss, um genau den Kundenwünschen zu entsprechen. Die Idee hierbei ist, dass man bei Jedem Takt gleich weiß ob Probleme auftreten. Wenn ein Kunde zum Beispiel 365 Produkte pro Jahr fragt, bedeutet das, dass ein „24/7 Produzent“ 1 Produkt pro Tag produzieren muss. Wenn für 1 Produkt länger als 1 Tag gebraucht wird, weiß man am ersten Tag schon, dass man den Kundenwünschen nicht entsprechen kann. Langsamer als der Takt zu produzieren führt zu Wartezeiten beim Kunden. Schneller als der Takt zu produzieren führt zu Wartezeiten in Produktion.
Das Yamazumi ist eine Methode, die genutzt wird um Produktion zu balancieren. Eine balancierte Linie ist eine Linie, in der alle Produktionsschritte die gleiche Zykluszeit haben, wodurch ein sogenannter ´Fluss´ erreicht wird. Wenn die Prozesszeit von Arbeitsplatz 2 größer ist als Arbeitsplatz zwei, muss entweder das Produkt, dass auf Arbeitsplatz 1 gefertigt ist, warten, oder der Maschine beim Arbeitsplatz 1 muss jeder Zyklus warten bis es ein neues Produkt produzieren werde. Das Yamazumi macht diese Balance mittels eines Säulendiagramm sichtbar.
NICHTGENÜTZTE FÄHIGKEITEN ist eine der Verschwendungen, welche nicht durch Ohno definiert worden ist, aber meiner Meinung nach eine wichtige zusätzliche zu den Verschwendungsarten ist. Beispiele für diese Verschwendung bei Lean Anwendungen ist das nichtnützen der Kenntnisse und Erfahrungen der Mitarbeiter im Produktionsprozess. Man braucht Training, um diese Kenntnisse und Erfahrungen für Verbesserungen an zu wenden. Alle Mitarbeiter müssen trainiert sein in der Nutzung der Methoden des Lean Hauses für die Fertigung: 6S (Sicherheit + 5S), Standardisierte Arbeit, Kommunikationszelle und Kaizen. In diesen Kreislauf werden die Kenntnisse genutzt Prozesse zu verbessern, welche kommuniziert werden durch die Kommunikationszelle und in 6S Standards und Standard Arbeitsweisen dokumentiert werden.
Neben diese Methoden, werden Mitarbeiter trainiert in der Problemlösung, mittels die „5x Warum“, wobei die Grundursache der Problems gefunden und weggenommen wird, um zu vermeiden, dass das Problem sich in Zukunft wieder auftritt.
TRANSPORT ist die fünfte Art der Verschwendungen und umfasst das Verlegen von Produkte, Eingangsmaterialen oder Werkzeuge. Eine Methode um Transport sichtbar zu machen ist das Spaghetti Diagramm. Lean Methoden um Transport zu minimieren, sind z.B. produzieren in Produktionslinien oder in eine Produktionszelle. 6S hilft den Transport der Werkzeuge zu minimieren.
Beim Spaghetti Diagramm werden alle Bewegungen sowohl von Produkten als auch Materialen auf einem Plan eingezeichnet. Nutze Ohno´s Kreisübung, um die wirklichen Transportwege zu beobachten. In einer traditionellen Fabrik wird man wahrscheinlich so viele Linie zeichnen, dass alle Linien zusammen aussehen wie ein Portion Spaghetti.
Durch das Aufstellen von Produktionsschritten in eine Produktionslinie, können Transportwege minimiert werden. Die Ausgang von Arbeitsplatz 1 liegt an die Eingang von Arbeitsplatz 2, und so weiter. Das funktioniert nur wenn die Produkte alle die gleiche Reihenfolge von Produktionsschritten brauchen.
Eine zweite Option ist die Produktionszelle, worin Produktionslinien in U-form aufgebaut werden. Ein- und Ausgänge jeder Linie befindet sich an der gleiche Seite, wodurch Transport nicht nur innerhalb der Zellen, als auch zwischen Zellen auch minimiert wird.
6S wird genutzt um zum Beispiel bei jedem Arbeitsplatz Schattenbrette aufzuhängen. Wenn Werkzeuge an dem Platz wo sie genutzt werden immer vorhanden sein, wird vermieden das Werkzeug von weiteren Orten transportiert werden muss.
BESTÄNDE sind alle Produkte und Materialen, welche im Moment nicht bearbeitet werden, also ´wartende´ Materialen. Bestände sind Verschwendung, weil diese durch die Firma bezahlt sind, aber noch nicht von den Kunden bezahlt sind. Weil nichts mit diesen Produkte in den Beständen passiert, werden sie auch als ´totes Kapital´ beschrieben werden. Methoden wie die hier oben beschriebene Produktionszelle und Kanban minimieren Bestände, und eine dritte Methode ist One-Piece-Flow.
beim one-piece-flow wird die Batchgröße reduziert auf 1 Stück. Diese Ein-Stück-Produktion bedeutet das Produkte sich pro Stück durch die Fertigung bewegen. Das führt dazu, dass es keine Beständen von wartenden Produkten auf den Arbeitsplätze gibt. Zum Beispiel: Ein Prozess mit 5 Arbeitsschritten und Batchgroße 10 bedeutet, dass die Bestände in die Linie (Work in Process, oder ´WIP´) 5 mal 10, also einer 50 Produkte betragen. Wenn die gleiche Fertigung Ein-Stück-Produktion nutzt hat man nur 5 mal 1, also 5 Stuck in Produktion, also ein Bestand von 5 Stück statt 50.
BEWEGUNG ist Verschwendungsart Nummer sieben und kann sowohl bei Menschen als auch Maschinen auftreten. Bewegung und Transport sind eng mit einander verknüpft aber sind nicht das gleiche. Der Unterschied ist, dass bei Bewegung kein Material oder Produkt verlegt wird. Bewegung kann auftreten, wenn eine Person laufen muss, um ein Material oder Werkzeug zu finden, oder sich in einer schwierigen Körperhaltung bewegen muss, um ein Teil der Aufgabe zu erledigen. Methoden, welche Bewegungsminimierung unterstützen sind 6S, Standardisierte Arbeit und das Spaghetti Diagramm.
ZUSÄTZLICHE ARBEIT sind Aktivitäten, welche kein Wert an das Produkt oder der Service hinzufügen, also Aktivitäten wofür der Kunde nicht bezahlt. Eine Methode um diese Art der Verschwendung zu visualisieren ist die Prozessdarstellung.
Die Prozessmappe ist eine schematische Wiedergabe des Prozesses mit nur 6 Symbolen (Prozessschritt, Verspätung, Bestand, Entscheidung, Messung und Transport). Der beste Weg eine Prozessmappe zu erstellen ist mittels Beobachtung. Erstelle die Darstellung auf Grundlage des aktuelles Prozesses und überlege welche Teile des Prozesses wertschöpfend sind und welche nicht.
Mit denen in diesem Artikel beschriebenen Methoden wird das Identifizieren und Eliminieren von Verschwendungsarten strukturiert. Diese Struktur kann unterstützen beim Fokussieren auf eine Verschwendungsart oder Arbeitsplatz, mit dem Ziel schnell eine messbare Verbesserung zu erreichen. Messbare Verbesserungen führen dazu, dass man schneller beweisen kann, dass der eingeschlagene (Lean) Weg die Firma etwas bringt, was Mitarbeiter dazu motiviert weiter zu arbeiten der Verschwendungen zu minimieren.
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INSPIERIERT DURCH:
Eine Serie Blog Artikeln über das Reduzieren der Verschwendungen geschrieben durch Dan Trojacek: http://dantrojacek.wordpress.com/?s=Eliminating+Waste
