In Autonomous Maintenance Implementation van Masaji Tajiri en Fumio Gotoh wordt een gedetailleerd stappenplan beschreven om Autonoom Onderhoud te implementeren in een organisatie. In deze samenvatting beschrijf ik het theoretische kader dat geschetst wordt in dit boek: De 6 grote verliezen van machines, de vijf grondoorzaken van deze verliezen en het belang van een systematisch aanpak om problemen blijvend op te lossen. De 7 stappen van Autonoom onderhoud die in dit boek beschreven worden zijn opgenomen in het artikel: Lean Toolbox - Autonoom Onderhoud.
ACHTERGROND Total Productive Maintenance (TPM) is de verbetermethode die zich focust op het verhogen van productiviteit van machines. In een continue productieomgeving, waar het niet functioneren van machines automatisch leidt tot uitval, heeft het verhogen van de productiviteit van de machine direct invloed op de Cost Of Non Quality (CONQ) van de organisatie. De Productiviteit wordt traditioneel gemeten aan de hand van de Overall Equipment Effectiveness (OEE), bestaande uit drie aspecten: de beschikbaarheid en prestaties van machines en de kwaliteit van de output die de machine levert. Meer informatie over het gebruik van OEE vind je in het artikel: Lean Toolbox – OEE.
De drie categorieën van OEE kunnen worden op gesplitst in DE ZES GROTE VERLIEZEN. De beschikbaarheid van de machine is afhankelijk van twee typen verliezen: verlies door storingen en verlies door omstellingen.
Verlies door storingen ontstaat wanneer de machine ongepland stopt met produceren en kan gekwantificeerd worden door middel van de stilstand tijd, de tijd dat een monteur bezig is de storing op te lossen en het materiaal dat nodig is om de machine weer productief te maken.
Verlies door set-ups en aanpassingen ontstaan wanneer een omschakeling van het ene naar het andere product leidt tot verlies van materiaal en tijd, de ‘geplande’ verliezen van tijd en materiaal. De prestatie van de machine kan worden beperkt door een ander tweetal verliezen: verlies door kleine storingen en verlies door beperkte productiesnelheid.
Verlies door kleine storingen is verlies in tijd en output doordat een machine wacht op de een invoer onderdeel (leegloop), of een tijdelijk vastzittend onderdeel waardoor de machine stopt totdat de operator het onderdeel heeft verwijderd. Kleine storingen zijn storingen die de operator zelf kan oplossen en duren rond de 10 minuten.
Verlies door beperkte productiesnelheid beschrijft dat de machine wel output levert, maar minder dan de norm voorschrijft. Machine condities kunnen ertoe leiden dat de machine langzamer gezet moet worden, of de beperkte snelheid kan het resultaat zijn van veel kleine storingen. Tot slot bestaat ook de Kwaliteitsterm van OEE uit twee typen verliezen: verlies door defecten & herstelwerkzaamheden en verlies door yield-loss.
Verlies door defecten en herstelwerkzaamheden zijn de door de machine geproduceerde producten die (niet in één keer) goed geproduceerd zijn. In sommige gevallen kunnen de producten hersteld worden en alsnog naar de klant gestuurd worden.
Verlies door Yield Loss beschrijft het verlies van materiaal dat niet in het eindproduct is terug te vinden, wat scrap materiaal genoemd wordt. Dit type materiaal verlies ontstaat als resultaat van machine design en productiemethoden.
De bovenstaande zes grote verliezen ontstaan door 5 GRONDOORZAKEN VAN STORINGEN: het negeren van basis condities van de machine (1), niet controleren van gebruik van de machine (2), gebrek aan onderhoud vaardigheden van de operator (3), beperkingen van machine ontwerp (4) en het niet opmerken van verslechtering van machine condities (5).
Met het negeren van basiscondities van de machine wordt bedoeld dat vuiltjes of stroeve onderdelen van de machine kunnen leiden tot defecten. Het schoonhouden, smeren en regelmatig inspecteren van de machine voorkomt op zichzelf al defecten. Daarnaast is het doel van het schoonmaken van de machine dat de operator abnormaliteiten tegen komt en vroegtijdig kan ingrijpen. De basiscondities van de machines kunnen vergeleken worden met een 6S standaard.
Naast de condities van de machine dient ook het gebruik van de machine gecontroleerd te worden. De manier waarop de machine gebruikt dient te worden zou vastgelegd moeten zijn in standaard werkinstructies die zichtbaar op de werkplek beschikbaar zijn.
De derde grondoorzaak van storingen is het gebrek aan operator vaardigheden betreft machinegebruik. Deze vaardigheden zouden vastgelegd moeten zijn in een vaardigheden evaluatie systeem waarin machine operators ingedeeld kunnen worden in de mate van zelfstandigheid op de machine, bijvoorbeeld klasse A t/m E waarin klasse E beschrijft dat een operator onder toezicht een taak kan uitvoeren en klasse A dat de operator een andere operator kan inleren op een werkplek en zelfstandig verbeteringen kan doorvoeren.
Beperkingen van machineontwerp kunnen ten alle tijden worden aangepast. Door middel van een verbeterloop waarin operators suggesties doen voor verbetering (zoals het Kaizen syteem). Zelfs wanneer machines in house worden ontworpen kunnen er gebreken in het design zitten waardoor het werken met de machine of het schoonhouden ervan onnodig moeilijk gemaakt wordt.
Tot slot het niet opmerken van verslechtering van machine condities. Het hebben van een inspectiesysteem als Kamishibai helpt om gestructureerd te controleren of de machine condities of het gebruik van de machines nog volgens standaard gebeurt, wat voorkomt dat de machine condities langzaam verslechteren. Het derde onderdeel wat Tajiri en Gotoh beschrijven in hun boek wat ik wil onderschrijven is
HET BELANG VAN SYSTEEMDENKEN bij het verbeteren van productiviteit van machines. Problemen kunnen doorgaans worden beschreven als resultaat van één oorzaak (1), van meerdere afzonderlijke oorzaken (2), of van meerdere samenhangende oorzaken (3). De meeste mensen hebben de neiging om elk probleem of storing te zien als het resultaat van één opzichzelfstaande oorzaak. In de praktijk ontstaan problemen echter altijd aan de hand van verschillende samenhangende oorzaken. Tajiri en Gotoh beschrijven een variant van de ijsberg theorie waarin de grote storingen boven het oppervlak uitsteken, terwijl de middelgrote- en kleine storingen onder water liggen. Uiteindelijk leiden te vele kleine samenhangende problemen tot 1 grote storing. Wanneer een organisatie de zes grote verliezen wil verminderen, door storingen te voorkomen in plaats van oplossen, is het van belang om al de al die kleine samenhangende oorzaken - de 5 hierboven beschreven grondoorzaken - te elimineren. De 7 stappen van Autonoom Onderhoud bieden een handvat voor het implementeren van AO, waarin de grondoorzaken van storingen systematisch worden geminimaliseerd, waardoor de productiviteit van de machines structureel verbeterd.
Boeken over Lean interessant?
Ga verder naar:
BRON:
Tajiri, M. & Gotoh, F., 1992, Autonomous Maintenance Implementation, Portland: Productivity Inc.
