Om de 5S-methode te gebruiken, kunnen meerdere hulpmiddelen en werkwijzen worden gebruikt in elk van de 5 fasen. Het belangrijkste om op te letten is de volgorde voor het implementeren van het 5S-methode. De juiste volgorde is scheiden, schikken, schoonmaken, standaardiseren, en standhouden. Dit artikel is onderdeel van een hoofdstuk uit het boek: Structureren met 5S (Panneman 2019).
De eerste fase wordt SCHEIDEN genoemd. In dit stadium wordt een evaluatie uitgevoerd van de behoefte aan alles dat momenteel op de werkplek te vinden is. Voor elk onderdeel, materiaal of gereedschap in het gebied kun je de vraag stellen: is dit hulpmiddel/ materiaal nodig om de taak uit te voeren? Zo ja, dan kan het onderdeel in het gebied blijven; indien nee of in geval van twijfel, wordt het onderdeel uit het gebied verwijderd en verplaatst naar een open en ongebruikt deel van de fabriek waar het kan worden gelabeld en geplaatst; de rode label zone.
De rode label zone is een aangewezen locatie in de fabriek of afdeling waarin alle materialen en hulpmiddelen kunnen worden geplaatst en "gelabeld" met een leeslabel dat aangeeft dat het item "onnodig" is voor productie.
Alle items die van verschillende werkstations verwijderd zijn worden geïdentificeerd met een rood label en verplaatst naar het aangewezen gebied.
Afbeelding één geeft weer hoe een rode label zone er in de praktijk uit zou kunnen zien. Merk op dat het gebied kan worden aangeduid met behulp van (rode) tape op de vloer.
Alle items in het gebied hebben een label dat is gekoppeld aan een document waarin wordt gedocumenteerd wat er zich in de zone bevindt. Het document wordt gebruikt om te documenteren wanneer het item naar of uit de zone is verplaatst en om welke reden. Het gebruik van een rode labelzone ondersteunt op deze manier het team bij het gebruiken van de 5S-principes als een continu proces in plaats van een incidentele actie. In plaats van één opruimsessie te hebben, kunnen onderdelen te allen tijde naar de rode label zone worden verplaatst.
Als blijkt dat een deel nodig is op een bepaald werkstation (dezelfde locatie waar het vandaan kwam of een ander werkstation) kan het onderdeel eenvoudig teruggebracht worden naar het werkgebied en dan worden opgenomen in de standaard (fase vier).
Figuur 1: Een voorbeeld van een fysieke rode label zone en een bijbehorend label
(BRON: Panneman, 2019)
Een overweging die belangrijk is bij het implementeren van de rode labelzone, is de periode dat een item daar geplaatst mag worden voordat wordt besloten wat ermee moet gebeuren. Als het hulpmiddel bijvoorbeeld langer dan een gedefinieerde periode in de rode labelzone blijft, kan het teruggaan naar het magazijn, waar het mogelijk opnieuw kan worden gebruikt door het over te dragen aan een andere afdeling. Als geen enkele afdeling het onderdeel of gereedschap opnieuw kan gebruiken, kan het worden weggegooid of als de artikelen van waarde zijn, kan het zelfs worden verkocht of geveild aan werknemers.
Ik heb meerdere '5S rommelmarkten' meegemaakt in een van de bedrijven waar ik in het verleden voor gewerkt heb. Gelabelde items die ‘over tijd” waren, werden tegen zeer lage prijzen aan de werknemers verkocht. De opbrengsten van deze rommelmarkten werden aan een goed doel gedoneerd.
Naast het evalueren of we alles nodig hebben dat momenteel in het betreffende werkgebied te vinden is, moeten we ook nadenken over wat er misschien nodig is in de toekomst wat momenteel niet aanwezig is. Met andere woorden; terwijl er dingen die niet langer nodig zijn verwijderd worden, moeten dingen die nodig zijn worden binnengebracht.
Door dit gedeelte van de analyse uit te voeren en te kijken naar welke hulpmiddelen ingebracht moeten worden in de 5S-standaard, zou de kans kleiner moeten worden dat operators op zoek moeten naar hulpmiddelen (beweging) en ze terug moeten brengen naar de werkplek (transport) tijden.
Wanneer het verwijderen van items uit een werkgebied kan helpen om de werkplek op te schonen en orde te scheppen, is het de toevoeging van noodzakelijke items aan een werkplek wat de grootste impact heeft op de verbetering van productiviteit.
De tweede fase van 5S wordt SCHIKKEN genoemd. Nadat alles wat niet nodig is voor productieactiviteiten op de werkplek is verwijderd en op de juiste manier is verwerkt, kunnen de benodigde onderdelen en materialen een vaste locatie krijgen en eventueel een vaste hoeveelheid worden bepaald die op de locatie mag worden neergezet. Dit is een manifestatie van het "3V" -principe, waarbij elk vast onderdeel een vaste locatie heeft, met een vaste hoeveelheid.
Een voorbeeld van het vaststellen van deze standaarden is het gebruik van gekleurde lijnen op de vloer om aan te geven waar iets tijdelijk geplaatst mag worden. In mijn ervaring heeft tape de voorkeur boven verf, vanwege het gebruiksgemak en de verwijderbaarheid waarmee je aan het begin van de 5S reis standaarden kunt veranderen wanneer nodig.
Een ander voorbeeld is het gebruik van schaduwborden op de wanden waarop hulpmiddelen en gereedschappen kunnen worden gehangen. Het doel van het markeren van de locatie voor elk hulpmiddel op het bord, is om het gemakkelijk zichtbaar te maken wanneer een hulpmiddel ontbreekt, wat op zijn beurt de mogelijkheid van productiviteitsverlaging zou moeten verminderen omdat er wordt ontdekt dat er iets ontbreekt dat noodzakelijk is voor de bewerkingen voordat het onderdeel nodig is.
Figuur 2: Voorbeeld Schaduwbord, waarbij de witte lijnen aangeven dat de vorm van het hulpmiddel ontbreekt (BRON: Panneman, 2019)
Binnen enkele seconden, moet iedereen die langs loopt opmerken of er iets ontbreekt of niet.
Dit wordt binnen lean kringen de drie-seconden regel genoemd: binnen 3 seconden zou je moeten kunnen zien of het team alle tools, materiaal en informatie heeft om hun werk te kunnen doen. Figuur 2 toont een voorbeeld van een schaduwbord van een fabriek in Italië, waar je kunt zien welke hulpmiddelen ontbreken door te kijken naar de vorm van de witte lijnen.
Helaas is er geen wereldwijde standaard voor het gebruik van verschillende kleuren voor tape voor op de vloer. Er zijn echter aanbevolen standaarden door OSHA en ANSI. Mijn persoonlijke aanbeveling voor het gebruik van kleuren, die aan de OSHA en ANSI norm voldoet, is als volgt:
- Geel: geeft de grenzen van het werkstation aan.
- Blauw: geeft werk aan wat werk in uitvoering is.
- Groen: geeft het product aan waarvan de bewerking is afgerond
- Rood: duidt defecten en de rode label zone aan.
- Geel-zwarte strepen: duidt plaatsen aan waar niets geplaatst zou moeten worden, bijvoorbeeld een ruimte voor bewegende deuren, machines of binnen looppaden.
Ga verder naar:
5S in de Praktijk - Schoonmaken en Standaardiseren
BRON:
Panneman, T., 2019, Structureren met 5S - De Leantool voor Effectieve Verbetering in Organisaties, Dublin: MudaMasters (samenvatting / Bestel dit boek)
